企業は業務を管理し、組織化するためにさまざまな方法を用いています。しかし、共通の目標は、企業の業績と収益性を向上させることです。トヨタの生産プロセスにヒントを得たリーンマネジメントは、企業の業績を向上させるための一般的な作業組織法です。

この記事では、このコンセプトの簡単な定義と、それがどのように機能するかを示すいくつかの例を紹介します。続きを読きましょう。

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リーンマネジメントとは何か？

リーンマネジメント は、組織の効率と質を高めるために考案されたビジネス手法の一種です。時間、労力、資金といった資源の無駄を省き、すべてが最適に使われるようにします。このタイプの管理は、しばしばリーン生産またはリーン製造と呼ばれるます。この考え方の基本は、顧客にとって最も価値のある最高のサービスや製品を適切な価格で生産することです。

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リーンマネジメントの10の事例

リーンマネジメントのコンセプトを明確に理解するために、いくつかの例を見てみましょう。

リーンマネジメントの例 - Amazon

Amazonはフルフィルメント・センターにおいて、リーンマネジメントの原則 を採用しています。同社はフルフィルメントセンターの広大なネットワークを世界的に運営しており、これらのセンターは商品の保管と顧客への発送に使用されます。フルフィルメントセンターを効率的かつコスト効率よく運営するために、アマゾンは以下のリーンマネジメントツールとテクニックを使用しています。

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  • ピック・ツー・ベルト・プロセス： 製品は出荷準備の整った棚に保管されている。ピッキングされた商品はベルトコンベアーに乗せられ、駐車場へと運ばれる。
  • 5Sシステム： すべての作業スペースは、最大限の効率と安全性を確保する方法で整理されている。
  • カイゼン：継続的な改善プロセスのことで、従業員が仕事のプロセスから無駄を特定し、排除するよう奨励される。
  • ジャスト・イン・タイム在庫：手持ち在庫の量を最小限に抑え、コストと陳腐化のリスクを大幅に削減する在庫管理システム。

リーンマネジメントの例 – Nike

Nikeはリーン経営の原則を用い、コストを最小限に抑えながら顧客に価値を提供しています。世界中に広大な工場網を持つナイキは、円滑なプロセスを確保するためにリーンマネジメントに依存しています。ナイキが使用する具体的なツールやテクニックには、以下のようなものがあります：

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  • ジャスト・イン・タイム（JIT）在庫： 手持ちの在庫量を最小限に抑え、コストと陳腐化のリスクを低減する在庫管理システム。
  • 5Sシステム：ワークスペースを整理・維持するためのシステム
  • カイゼン： 従業員が仕事のプロセスから無駄を特定し、排除する継続的な改善プロセス。
  • ビジュアル・マネジメント：視覚的な手がかりを使用して、職場の情報を伝達し、問題を特定する。

リーンマネジメントの例– Adidas

Adidas はリーンマネジメントの原則を用い、サプライチェーンにおけるコストを最小限に抑えながら顧客に価値を提供しています：

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  • サプライヤーのコラボレーション：アディダスはサプライヤーと緊密に連携し、サプライチェーンから無駄を洗い出し、排除し、発注プロセスを合理化している。
  • ダイレクト・ツー・ストア（DTS）配送：アディダスは、工場から店舗に直接商品を発送することで、在庫を減らすことができる。
  • 5Sシステム: 作業効率を高め、安全性を確保するために、作業スペースを整理し、維持する。
  • カイゼン:従業員が仕事のプロセスから無駄を特定し、排除する継続的な改善プロセス。
  • ジャスト・イン・タイム（JIT）在庫: 手持ち在庫を最小限に抑える在庫管理システム。

リーンマネジメントの例–Toyota

Toyota はリーン経営の原則を用い、コストを最小限に抑えながら顧客に価値を提供しています。同社は1950年代から1960年代にかけてトヨタ生産方式（TPS）を開発したが、これはリーンマネジメントの基礎でもあります。同社の原則には以下が含まれます：

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  • ジャスト・イン・タイム（JIT）在庫システム：必要な時に必要な材料を手元に置き、不必要な保管コストを削減する。
  • 改善プロセス：Toyota の従業員は常に仕事を改善する方法を模索し、その提案には報酬が与えられる。
  • 一個流し： Toyota は、手元に必要な在庫量を最適化するために、顧客の需要に基づいて自動車を一度に一台ずつ生産する。

かつてToyotaは自動車をバッチ生産していました。このプロセスは非効率的で、過剰生産と在庫の浪費につながっていました。一個流し工程により、トヨタは自動車の生産にかかる時間を25％短縮し、その過程で数百万ドルを節約することができました。

リーンマネジメントの例–Ford

Fordモーター会社は、長年にわたってリーン生産方式を採用してきました。その業務で使用されている原則は以下の通りです：

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  • ジャスト・イン・タイム（JIT）在庫システム は、必要なときに必要な材料だけを手元に確保する。
  • 組立ラインのプロセス：各作業員には実行すべき特定のタスクがあり、そのタスクは、車両の組み立てに必要な移動と時間を最小限に抑えるために、順番に実行される。
  • 5Sシステム：ワークスペースを整理・整頓し、効率と安全性を向上させる。
  • カイゼン： 従業員が継続的に仕事のプロセスから無駄を発見し、排除する。
  • 視覚的管理： 職場での情報伝達や問題発見のための視覚的手がかりの使用。

リーンマネジメントの例– Intel

Intelは世界をリードする半導体企業です。2000年代初頭からリーンマネジメントの原則を導入し、業務改善に取り組んでいます：

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  • ジャスト・イン・タイム（JIT）在庫： 手持ち在庫を最小限に抑える。
  • カイゼン： 製造プロセスを継続的に改善する。
  • 製品開発プロセス： 製品開発を合理化し、新製品の市場投入までの時間を短縮する。
  • 製造サイクルの短縮： 製造プロセスを合理化し、半導体チップの製造にかかる時間を短縮する。
  • 製品品質の向上： 製造工程における欠陥を継続的に特定し、排除する。

リーンマネジメントの例-FedEx Express

FedEx Expressは 輸 送・ 物 流 業 界 の 世 界 的 リ ー ダ ー で 、リー ン 経 営 の 原 則 を 用 い て 業 務 を 改 善 し 、お 客 様 に 価 値 を 提 供 し て い るます：

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  • 荷物の混載プロセス：複数の荷物を1つの荷物にまとめ、必要な荷物の数を減らす。
  • 航空機の整備プロセス: 整備プロセスを合理化し、航空機の運航再開までの時間を短縮する。
  • カスタマーサービス： カスタマーサービス業務の効率と効果を改善する。
  • サプライチェーンのコスト：サプライチェーンマネジメントの効率と効果を改善する。

リーンマネジメントの例- 米国銀行

米国銀行は米国最大の銀行のひとつである。リーンマネジメントのリーダーとして、同行は以下の原則を採用しています：

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  • ローン処理プロセス： ローンの承認と資金調達にかかる時間を最小限に抑えた、合理化されたローン処理。
  • カスタマーサービス業務： お客様の待ち時間を短縮し、顧客満足度を向上する。
  • リスク管理コストの削減： リスク管理業務の効率と効果の向上。
  • ITコストの削減：ITオペレーションの効率と効果が向上し、コストが削減さる。
  • 中核業務機能： 口座開設プロセスの改善、支店業務、コールセンター業務、不正検知業務、住宅ローン処理業務。

リーンマネジメントの例- General Electric

General Electric （GE）は、航空からヘルスケア、再生可能エネルギーまで、さまざまな業界で事業を展開する大手多国籍産業コングロマリットです。同社はリーンマネジメントの原則を活用しています：

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  • 製造工程の合理化： ガスタービンエンジンの製造時間を30％短縮する。
  • JIT在庫： 在庫レベルを50％削減し、手元在庫量と保管コストを最小化する。
  • 欠陥の排除：製造工程から不良品を特定し、排除することで、製品品質を10%向上する。
  • 製品開発プロセス： 製品開発プロセスを合理化し、新製品の市場投入までの時間を短縮することで、製品開発期間を20%短縮する。
  • 中核機能：サプライチェーンマネジメント、カスタマーサービス業務、研究開発業務、オフィス業務を含む中核機能の改善

リーンマネジメントの例 - Coca-Cola

Coca-Cola は、さまざまな飲料を製造・販売する多国籍企業です。1990年代初頭からリーンマネジメントを導入し、すべての業務を継続的に改善しています：

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  • 無駄の排除： 水の使用量を20％削減し、経費節減と環境への影響を軽減する。
  • 省エネルギー： 消費プロセスから無駄を省くことで、エネルギー消費量を15%削減する。
  • 製造プロセスの改善： 製造と流通のプロセスから無駄を特定し排除することで、廃棄物を10%削減する。
  • カスタマーサービス業務: 担当者の効率性と有効性を改善することにより、顧客サービスの満足度を5%向上させる。
  • 全体的なプロセス改善： 製品開発プロセス、サプライチェーンマネジメント、製造プロセス、流通プロセス、販売・マーケティングプロセスを強化する。

リーンマネジメントテンプレートとツール

Boardmix  はリーンマネジメントのためのオールインワンプラットフォームです。カンバン、SMART、フィッシュボーン根本原因分析、PDCA、5whysなど、リーンマネジメントに関連するテンプレートを提供しています。

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ドラッグ＆ドロップで簡単にレイアウトを作成し、カスタマイズすることができます。また、Cynefine Frameworkテンプレートは、ビジネス特有の状況や課題に対する解決策を開発するための良いスタート地点となります。Boardmixプラットフォームでは、テキストや画像を追加したり、リーンマネジメントの開発において他のユーザーとコラボレーションしたりすることもできます。 

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よくある質問リーンマネジメントの5つのルールとは

職場の効率を向上させるレシピとされるリーンマネジメントの5つのルールには、次のようなものがある：

  1. 価値を定義： 顧客が喜んでお金を払う機能やサービスなど、顧客の視点から価値を定義する。顧客の価値を知ることで、他の活動から無駄を省くことに集中できる。
  2. バリューストリームをマップ：バリューストリームとは、製品やサービスを顧客に提供するために必要な一連の活動のことである。バリューストリームのマッピングには、発生するすべての無駄を特定し、それを削減または排除する方法が含まれる。
  3. 継続的なワークフローの構築： ボトルネックや遅延をなくすことでフローを作り出し、製品やサービスが次のステップへとスムーズに流れるようにする。
  4. プルの確立： プル・システムは、顧客の注文を受けてから生産することで、顧客の需要に基づいている。
  5. 完璧を求める： リーンマネジメントは、無駄を省き、効率を向上させることにより、継続的に改善する旅である。

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